术产品，其接线并不复杂，只需电源进线、电机出线以及几根控制电机正反转及速度的信号线即可。它于使用年份已久，经常发生继电器触点接触不良导致的故障而影响生产。其主电机为11kW的电磁滑差调速电机，存在着调速精度不高，能耗大的缺点，整机电气技术水平落后。为了提升设备的整体化性能，我们依靠自己的技术力量对该机的电路进行了彻底的改造，采用高技术、高性能的PLC控制，以及调速精技改主要内容介绍如下：制，比较大的优势在于前者的高可靠性。PLC的应用本来就是针对工业自动化控制领域，它内部已经包含有众多起控制作用的元件，大量高性能的继电器、计数器、定时器，所以可以大大节省外部所需的器件的接线。我们将机器上各个位置的各种功能、动作，再逐一将各种接触器线圈、指示灯、电磁阀等接到对应的输出端即可。不再有原先繁杂的接线、触头的磨损和接触不良的弊端，极为可靠，且简洁明了，见。

　　输入输出有对应的LED指示，便于维修。我们选用的PLC型号是三菱的线路元件后，整个控制箱体积大为缩小，只有原有的1/2.我们将新的控制箱置于机器收纸部操作面外侧，与机器浑然一体，节省了空间。

　　2.用变频器驱动变频电机取代滑差电机调速。变频器同样是高技PLG控制示意8设备材料的调速比可达1000：1，远比滑差电机10：1大，而且调速精确又稳定，介K怜机输纸开不会出现如滑差电机速度波动的不足。根据11kW电机的需求，我们选择了11kW的三菱A500型变频器，同时配套了上海通太公司的印刷机专用变频电机。该机自带制动器和冷却风机，其接线图见。

　　变频驱动的另一个显著优点是节能。我们通过实测以前的滑差电机和现在的变频电机在生产过程中的实际消耗电流，计算出改造后主电机可节能约30%，见表1.以每天生产20小时，一年生产280天计，一年可省电16800kW.h.以每kW.h电费0.7元。一年光电费就节省11 760元。既节省了电能又降低了生产成本。

　　现在，由一台电机就可以实现生产所要求的高低速运转、点车、制动，比起原来由两台电机、两个电磁离合器组成的较大传动机构，既紧凑又可靠。此外，以前低速和制动使用的电磁离合器由于工作环境差，使用频繁，易损坏，如果以每年消耗4个，每个250元计，采用变频驱动后，又节省1000元。我们购买PLC花费2 800元，变频器7800元，变频电机8000元，加上其余辅助的电器元件、电线，总计不超过2万元，而依靠变频器改造这一项的节能，在2年内就可收回投资。当然，这还不包括改造后提高了生产率而带来的间接效益。

　　在这项改造中，我们还进行了一些其它机电控制方面的工作。如：将前规准位检测装置由原来的机械电触点式改为光纤传感器式，冷却风扇变频器控制示意图表1滑差电机和变频电机消耗电流对比电流每小时消耗每天消耗每年消耗滑差电机变频电机飞达纸堆的自动上升开关由原来的机械微动开关改为电容感应式接近开关，以及收纸台升降限位开关由机械式改为电子式。这些升级改造使得各运行功能反应灵敏准确，缓解了以往的机械磨损，经常更换易损件的毛病。此外，我们还配合机械部分的改造，将上下套的靠水辊、靠墨辊的离合由手动操作改为气动操作，操作者只需轻压电气按钮就可以完成。这样机器操作面墙框上四根操作手柄就取消了，外观清爽。机器的这些功能都是由PLC统一进行集中控制，整体谐调，改善了传统线路单一、零散控制的不足，在整体安全性、可靠性方面有了质的提升。并且，该PLC的功能还有很多，它的一些预留接口和功能还可以满足以后机器新的功能扩展和升级的要求。比如，我们还加长了机器的机身长度，准备日后增加纸张UV上光功能，提高机器的价值。

　　经过改造后的实际生产运行，大家普遍反映机器运转高效准确，控制方便灵活，故障率极低，其综合性能达到了国内20世纪90年代末期的技术水准。目前在许多印刷企业内，还有不少类似使用年限已久的旧型机台，也普遍存在故障率高、精度低、能耗大的弊病，已经越来越无法满足现在激烈的市场竞争的要求。应用高技术的PLC和变频器对其进行改造，可以使机器在技术先进性和功能可靠性上都跨上一个新的台阶，且投入小、见效快，改造的技术难度适中，值得在同行中推广。※设备材料69