位于Chemnitz 的艾默生CT 驱动中心供应了800 多个交流驱动装置，它们都安装在戴姆勒克莱斯勒位于柏林附近的Ludwigsfelde 工厂，用于新型“Sprinter ”生产设备上。

这家巨大的新工厂专门生产梅塞德斯新型轿车“Sprinter ”，工厂所有功率高于1.1 kW 的驱动装置都由艾默生CT 提供。为什么？技术工程师Wagner 先生是这样解释的：“灵活的编程能力与开放性是主要原因，我们在‘Vaneo ’项目上已经积累了许多关于Unidrive SP 和Commander SE 驱动装置的经验，我们特别喜欢Unidrive SP 在众多应用场合下表现出来的全能特点。”

在Ludwigsfelde 的“VAneo ”生产线上总共使用了600 余个艾默生CT 驱动装置，而且由于PLC 与驱动装置之间采用直接通讯，生产效率也得到了提高。

自从决定在Ludwigsfelde 工厂生产全新的Sprinter 车型之后，就指定凡是超过1.1 KW 的所有设备都采用Unid-rive SP 。这些设备包括开环和闭环控制设备– 用以控制同步电机和感应式电机以及整条生产线中的所有位置控制轴。它的用途极为广泛，从传送带的控制、升降作业平台、自动化控制的车辆运送及先进的小型存储系统到通风与排气系统。

在这家工厂，艾默生CT 的驱动装置主要在三个核心区域发挥了不可或缺的作用：车身车间、喷漆车间与总装线。

在车身车间，Sprinter 的车身采用通过焊接机械手和全自动材料运送系统，用预成形的金属板焊接而成。这个区域中使用了200 多台Unidrive SP 驱动装置。运送工作的驱动装置有的采用开环模式（例如在缓存区，有多达86 个车身外壳暂时存放在十一条轨道上），而对于吊机装置的驱动装置则采用闭环模式。自动焊接单元是典型的精密控制应用，在这里两台连接着伺服电机的Unidrive SP 工作于主从模式，用于提升装置，而且与带有Unimotor 的Unidrive SP 同步实施位置控制。

Ludwigsfelde 工厂中的大部分Unidrive SP 驱动装置都安装有一个用于增加的板载处理和Interbus 通讯的应用模块。某些轴使用Profibus DP 或CANOpen 总线协议，这取决于所用的特定控制器类型。

其它轴则会加装一个编码器模块，这样它就能够处理第二个信号，例如来自激光测量仪等设备。

在Dürr 喷漆车间，通风与排气工作由200 多台额定功率高达110 kW 的驱动装置执行。除此之外，它们还控制着一系列液压轴的鼓风机与泵。大多数这些驱动装置采用开环控制模式，用Interbus 通讯线路与相应的PLC 相连。15-工作站阴极浸渍电镀设备采用的同步电机，其分解器反馈信号发送到Unidrive SP 控制驱动装置，一方面用于输送，另一方面控制车身壳体在浸渍漆液中的旋转。在这个部分中，所有驱动装置都采用Profibus 通讯线路，包括开环控制的升降驱动装置。

要求比较为严格的驱动装置用于总装线，总共使用了400 个左右的Unidrive SP ，有开环模式也有闭环模式。

高位传送机系统的所有开环控制运送装置通过可以进行CANbus 通讯的专用总线排系统为板载驱动装置/电机提供直流供电。Unidrive SP 驱动装置采用嵌入式安装技术，让控制箱变得非常紧凑。

自动化控制车辆运送系统利用地板上导体产生的电感作用，运送如Sprinter 整套动力传动系统（发动机、变速箱、驱动轴和车桥）这样的部件。此外，6台Unidrive SP 逆变器（1.1 到1.5 kW ）由500 V DC 供电。两台感应式电机用于控制移动和转向，两台Unimotor 型142 UMD 同步伺服电机用于升降作业平台，两台Unimotor 型115 UMD 电机用于微调。控制信号从位于地板上的接入点出获取，这样车辆就可在需要时进行移动而且按照既定的模式移动。CANbus/Interbus 网关位于车辆内部，通过Interbus 与这六台逆变器进行通讯。

两套高密度存储系统采用Unidrive SP 交流驱动装置进行自动化的存取操作。

车身壳体存储设备在两条轨道上分布了198 个存储位置，并用四个高位架子作为喷漆与总装操作之间的中转站，而且三个轴向运动都需要精准的控制。轴向运动包括升降（55 kW ）、输送（37 kW ）和平移（2.2 kW ），都采用带有编码器反馈信号的闭环控制模式。纵向与升降轴具有附加反馈信号，由可测量轨道全长的长距离激光器以及安装在升降轴转轮上的绝对编码器提供该信号，这样可在必要时进行监控和误差纠正。如果这些信号与电机处的反馈信号之间出现明显的误差，则会执行故障跳脱保护。

在小型部件存储系统中，在四个存储库中可容纳大约10,000 件不同的部件。该系统使用两部运输车，每个都装有四个Unidrive SP ，进行3轴伺服控制（升降轴

18.5 kW ，纵向与横向轴11 kW ），同时用一个小型内置的1.5 kW 传送机进行部件提取操作。这里所用的所有逆变器也都装有用于程序处理和Interbus 通讯的应用模块。

“我们十分喜欢Unidrive SP 系列产品的灵活性与开放性。它可以让我们将标准设备应用到各种场合，而且还可以让我们以标准用户程序的形式使用我们自己的专业加工技能。”

Wagner 先生继续总结道：“为了简化保养操作，我们对于1.1 kW 以上应用的变频器只限定一种型号一种款式，而且该系统的设计消除了漫长的停机检修时间。”“我们的经验表明，Unidrive SP 非常可靠，配置也非常灵活。”