造纸企业是高能耗企业每吨纸所耗电能在500度以上，电能消耗十分严重。传统的造纸机械的采用SCR直流调速（大功率）和滑差电机（小功率）传动，在生产过程中经常由于机械磨损、传动带的打滑等因数造成速度匹配失调，形成断纸、厚度不均等现象。为了降低能耗、优化产品质量，提高劳动生产率、现代化的造纸设备多采用多电机分部传动，即在每一个传动分部安装交流电动机并配制相应的变频器、要求各分部能够实现同步控制，也能够在一定的范围内调速。下面以天津某造纸厂为例，阐述变频器在造纸机械上的应用。

1、 造纸的工艺流程

造纸机械的基本组成部分按照纸张形成的顺序分为网部、压榨、前干燥、后压榨、后干燥、压光机、卷纸机等。其工艺为流浆箱输出的纸浆在网部脱水成型，在压榨部进行压缩使纸层均匀，经过前干燥进行干燥，接着进入后压榨进行施胶，再进入后干燥器烘干处理，然后利用压光机使纸张平滑，比较后通过卷纸机形成母纸卷。

2、 控制方案

天津某造纸厂造纸生产工艺的后干燥、压光机、卷纸机原采用直流调速。现采用变频器进行多电机分部传动控制。具体控制要求是：（1）五台变频器均采用闭环矢量控制，从而增加变频调速的控制精度及系统的启动能力。（2）前三台烘干机与第四台压光机要求同一线速度运行。（3）第四台压光，要求有转矩到速度的转换（自动）功能。压光机，处于转矩控制模式运行时，可以很好平衡纸张在从后干燥辊输出的张力变化，从而有效避免了纸张表面在压光时滑坏，同时，对于收卷侧也提供了良好的送纸条件。（4）第五台为纸张收卷控制（卷纸机），要求收卷时张力恒定，本系统没有张力反馈，因此，在纸张的收卷处采用无张力反馈转矩控制模式进行控制。

系统第一台变频器采用模拟量AI1通道给定频率。第二台至第四台变频器采用“A+B”的方式给定频率，主频率“A”采用前一级的变频器模拟量输出“AO1”信号给定，叠加频率“B”采用模拟量AI2通道给定。第五台变频器采用“CHV+PG卡+张力卡”的控制方案，张力控制模式为：无张力反馈速度控制。采用线速度法测量卷径，线速度的给定来源于第四台变频器的模拟量输出“AO1”。继电器输出作为故障指示。

3、造纸厂项目的部分客户：

1.广州北城福利造纸厂，总改造容量达450KW.
2.番禺海业纸品发展有限公司（含分公司），总改造容量达350KW.
3.中顺集团斗门分公司日用卷纸，总改造容量达450KW