在国内的油田所采用的抽油设备中，以游梁式抽油机比较为普遍，其采用变频调速进行控制的节能效果十分可观。
实际应用： 
第一，避免了启动时的相当于3-7倍的额定电流，避免了不必要的电能损耗。耗同时减少了对电动机，变速箱，抽油机等大机械的冲击，延长了相关设备的使用寿命。 在工作中电机的功率因数可从0.2-0.5提高到0.9，减轻电网和变压器的负担， 降低线损，大量减少了无功损耗。 
第二，冲次的任意调节，可不停机调节产量，解决了因更换皮带轮调速造成的停产，从而提高了生产效率。同时达到满足泵效的情况下耗用比较少的电能。 
第三，分段转速控制，通过变频器对抽油机转速调节，根据抽油机的特殊工况，把转速控制细化为上冲程转速和下冲程转速控制，在上冲程时电机工作在50HZ以上，提高转速，下冲程电机工作在20-30HZ减小转速，从而降低漏失，提高泵效。 
第四，油田采油的特殊地理环境决定了采油设备有其独特的运行特点：油井的供油状况不是保持不变的，抽油机工作情况的连续变化，取决于地底下的状态，若始终处于工频运行势必造成电能浪费。 
另一方面，油田抽油机为克服大的起动转矩，采用的电动机远远大于实际所需功率，工作时电动机利用率一般为20%～30%，比较高不会超过50%，电动机常处于轻载状态，造成巨大的电能浪费。
此外，若应用高效回馈型制动单元，结合曾获得日本节能大臣奖的安川变频器实现“变频+回馈”的完美节能增效控制方式，相比将抽油机发电状态产生能量用电阻就地消耗，通常能够将白白消耗的多大20%的电能回馈电网，在提高泵效的同时，达到比较佳节能效果。
同时，对于油田生产中的其他典型高能耗设备如：油田中应用较多的另一种采油设备电潜泵，保持地层能量注水泵，在油气集输中的输油泵等的变频控制在减少设备维护费用的同时，节省了大量的电能，经济效益十分可观